#1 Het Scavenger-flotatiesysteem van AdRem
Het Belgische AdRem, gespecialiseerd in recyclingmachines, ontwikkelde een flotatiesysteem dat onder meer geschikt is voor automotive shredder materiaal (ASR). Het introduceerde de technologie in 2018 voor het eerst bij het grootste recyclingbedrijf van Griekenland (Konstantinidis Bros SA). Daar verwerkt het nu tot 10 ton aan gemixt automotive shreddermateriaal – metaal en plastic – per uur. Volgens Jelle Saint-Germain van AdRem werkt hun flotatiesysteem – ‘Scavenger’ (aaseter) genaamd een stuk beter dan het veelgebruikte sensor sorting: “We winnen meer materiaal terug, het is accurater, de technologie kan veel meer verschillende groottes van materiaal aan én heeft een hogere capaciteit.” Overigens combineert AdRem in Griekenland het flotatiesysteem met sensor sorting, om optimaal van de voordelen van beide technieken te profiteren.
We winnen meer materiaal terug, het is accurater, de technologie kan veel meer verschillende groottes aan materiaal aan én heeft een hogere capaciteit
Jelle Saint-Germain van AdRem over hun Scavenger-flotatiesysteem
Scavenger-flotatiesysteem
Het werkt als volgt. De toevoer in het flotatiesysteem krijgt eerst een stevige wasbeurt. “Dat is essentieel. Je zorgt enerzijds dat je materiaal niet vervuild wordt met stof en viezigheid, maar je hebt ook een enkelvoudige output van het slib.” De tweede stap is een ketel die op vloeistofbasis (water) de zware fractie (met waardevolle metalen en plastics) scheidt van de lichte fractie. Innovatief zijn de spoeltrommels, die de plaats innemen van de traditionele vibrerende spoelschermen. Een speciaal hogedruksysteem houdt de spoeltrommels 24/7 schoon, zodat tussentijds onderhoud verleden tijd is. Eveneens state-of-the-art is een technologie waarmee de densiteit in het flotatiesysteem in no-time kan worden aangepast. “We scheiden plastics van metalen op een lagere densiteit. Een hogere densiteit laat ons vervolgens makkelijk magnesium en aluminium scheiden van zware metalen. Alles in hetzelfde systeem.” Volgens Saint-Germain is de opbrengst aan waardevolle materialen een stuk groter. “Een beetje recycleraar verdient er zo een half miljoen euro op jaarbasis mee.” Tot slot wijst hij erop dat de plastickorrels afkomstig uit de Scavenger zo schoon zijn, dat de auto-industrie het terugkoopt en gebruikt voor nieuwe onderdelen.
#2 De omvormer van Danieli Centro Recycling
De elektriciteitsprijzen gaan sky high. Een gemiddelde Europese shredderfaciliteit zag zijn elektriciteitsrekening in een paar maanden tijd met zeker 40 procent stijgen. Hoog tijd voor een efficiencyslag, vindt Rudiano Bulfone van het Italiaanse Danieli Centro Recycling. Volgens Bulfone gebruikt een shredderfaciliteit vaak maar 65 procent van de kracht van de gigantische motor die het hart van het bedrijf vormt. Ook gaat er nog eens 20 procent van de motorkracht verloren aan warmte en ontstaan er krachtpieken die slecht voor de efficiëntie en voor de motor zijn. “Effectief gebruik je de motor maar voor ongeveer de helft.” De innovatieve omvormer – beschikbaar op zowel nieuwe motoropstellingen als bestaande – van Danieli kan een motor veel efficiënter laten werken. De piekvraag behoort tot het verleden, het beschikbare koppel van de motor wordt beter gereguleerd en warmteverlies wordt tot het minimum beperkt. Bulfone schermt met indrukwekkende cijfers, gebaseerd op een klantcase: “Een groot internationaal shredderbedrijf installeerde een aantal jaar geleden een omvormer. Het leidde tot een productieverbetering van 30 procent, bij een 19 procent lager elektriciteitsverbruik.” Concreet zegt Bulfone dat zijn klant door de omvormer 160 ton aan shreddermateriaal per uur aankan, tegenover 120 ton daarvoor. Per jaar bespaart het bovendien 900 MWh aan energie. Doorgerekend naar de 350 shredderbedrijven die Europa rijk is, meent Bulfone dat ze samen op jaarbasis net zoveel energie kunnen besparen als de (170.000) inwoners van een stad als Basel per jaar gebruiken. “Door de omvormer kan een shredderfaciliteit af met een veel kleinere motor, of de bestaande motor veel efficiënter inzetten.” Het (niet bij naam te noemen) shredderbedrijf uit de casestudy verdiende de investering in zes maanden terug.
Een groot internationaal shredderbedrijf installeerde een aantal jaar geleden een motoromvormer. Het leidde tot een productieverbetering van 30%, bij een 19% lager elektriciteitsverbruik
Rudiano Bulfone van Danieli Centro Recycling over hun motor-innovatie
#3 Thermische metaalterugwinning uit tertiair afval van Bernegger Groep
‘Tertiair afval’, dat klink nogal wetenschappelijk. Maar het is niets meer of minder dan het zand en het zogenaamde ‘fluff’ dat overblijft van het waardevolle shreddermateriaal van een end-of-life voertuig dat terug is gegaan naar de metaalindustrie. Volgens Christian Mlinar van de Oostenrijke Bernegger Group was tertiair afval lang een enkele reis richting storthoop of vuilverbranding beschoren. “Tot 2006 werd er weinig met deze shredder heavy en shredder light-fracties gedaan. Zonde, want met de juiste techniek kan het toch nog waardevolle materialen opleveren.” In het genoemde jaartal opende de Bernegger Groep haar TBS, een 30 miljoen euro kostende faciliteit die shredderafval verder verwerkt. Inmiddels kan de verwerker 95.000 ton per jaar aan shredder heavy- en shredder light-fracties aan. Het herwint daaruit metalen en plastics. Onder meer koper en aluminium haalt TBS alsnog tevoorschijn. “Die gaan terug naar de metaalindustrie, de teruggewonnen mineralen gaan naar de cementindustrie en ander materiaal wordt als brandstof gebruikt in hoogovens”, aldus Mlinar. TBS werkt via een zelf ontwikkeld metallurgisch proces dat het ‘TMG’ noemt: thermische metaalterugwinning. Het proces dat TBS hanteert bestaat uit zes stappen. In grote silo’s stopt het zand, fluff, maar ook WEEE-resten (elektronisch afval). Vanuit dat mengsel worden briketten geperst. Die gaan in een smeltoven. Het gas dat daarbij vrijkomt drijft een turbine aan die elektriciteit en warmte produceert, die beide worden hergebruikt (voor industriële processen). Na de smeltoven volgt de scheidingsoven die het briket omzet naar een metaallegering en een slak. De metaallegering gaat terug naar gespecialiseerde bedrijven in de metaalindustrie die daar weer de verschillende metalen uithalen. Door de behandeling van de Bernegger Group van wat voorheen afval was, is de cirkel bijna rond. “In totaal 99 procent van een end-of-life voertuig kan gerecycled worden met onze toevoeging aan de reguliere recyclingroute”, besluit Mlinar.
