Natuurlijk, auto’s werden door de jaren zwaarder, maar het percentage aan plastics steeg ook. Een beetje auto met brandstofmotor (van gemiddeld 1.300 kilo) is opgetrokken uit 16 procent plastic, tegenover 13 procent voor een elektrisch model (van gemiddeld 1.600 kilo).
Bovenstaande cijfers komen van het Joint Research Centre (JRC) van de Europese Commissie. Een onderzoeksbureau dat als taak heeft beleid van de Europese wet- en regelgevers wetenschappelijk te onderbouwen. En met een reden: de Europese Commissie beraadt zich momenteel op concrete hergebruikpercentages voor automotive plastics. Volgens de meest ambitieuze plannen moet van het plastic dat in 2030 in een nieuwe auto zit, een kwart (52 kilo) van gerecyclede origine zijn. Vijf jaar later zou dat dan verder moeten stijgen naar 30 procent (62,4 kilo). Momenteel halen de meest vooruitstrevende autofabrikanten een percentage van 20 procent. De meesten zitten daar (met een percentage van soms maar 8 procent) echter ruim onder.
Ruimte voor postshreddertechnologie
Voordat we van een closed loop kunnen spreken van het plasticgebruik in auto’s moeten we dus heel ver in de toekomst kijken. JRC voorspelt dat als we voor het meest uitdagende scenario voor de middellange termijn gaan (25 procent in 2030 en 30 procent in 2035) dat ELV-verwerkers hun verwerkingscapaciteit moeten opschalen. Anders kunnen ze niet voldoen aan de toegenomen vraag naar gerecycled automotive plastic. Zo stelt JRC dat nog geen 10 procent van de autoshredderbedrijven in Europa de postshreddertechnologieën (PST) in huis heeft die nodig zijn om meer plastic uit een ELV te herwinnen. Naar schatting van JRC kan de juiste technologie leiden tot de herwinning van 21 tot wel 31 kilo meer plastic.
Volgens de meest ambitieuze plannen moet van het plastic dat in 2030 in een nieuwe auto zit een kwart (52 kilo) van gerecyclede origine zijn
Moleculair recyclen
Volgens de grote Amerikaanse ‘materiaalinnovator’ Eastman zijn er veel kansen voor moleculaire recycling, een innovatie waarbij het moeilijk te recyclen automotive plastic afbreekt in moleculaire bouwstenen, waarmee het weer ‘nieuw’ plastic opbouwt. Het grote voordeel van moleculair recyclen is dat het recyclingproces ontelbaar keren herhaald kan worden. Het autoplastic van nu zien we dan nog tot lengte van dagen terug in auto-onderdelen.
Twee verschillende typen
Eastman werkt aan twee typen moleculaire recyclinginnovaties: Carbon Renewal Technology (CRT) en Polyester Renewal Technology (PRT). CRT kan een brede mix aan plastics (textiel, tapijt, automotive shredder residue) aan, terwijl PRT zich focust op polyester (gemixt polyesterafval zoals flessen en vezels uit textiel en tapijt). CRT is de overtreffende trap van PRT omdat het met meer soorten materiaalstromen uit de voeten kan. Vorig jaar zomer startte Eastman in de VS een groot proefproject rondom CRT, waarbij het samenwerkt met partners als recyclaar PADNOS, United States Automotive Materials Partnership LLC (USAMP) en autofabrikanten Stellantis, Ford en General Motors.
Het grote voordeel van moleculair recyclen is dat het recyclingproces ontelbaar keren herhaald kan worden
Nieuwe bouwstenen
Bij de Polyester Renewal Technology (PRT) – vergelijkbaar met de CRT, maar dus iets minder breed inzetbaar – gaat automotive scrap eerst de shredder in. In de volgende stap komen daar grondstoffen bij zoals Automotive Shredder Residue (ASR), maar ook vezels afkomstig van de consumentenmarkt en industrie. Moleculaire recycling tovert de afvalstromen om tot nieuwe bouwstenen, door polymerisatie ontstaat een nieuwe plastic-hars waar weer vezels aan toegevoegd kunnen worden. In mallen maakt Eastman vervolgens weer nieuwe auto-onderdelen.
Volgens Eastman draagt haar nieuwe technologie bij aan een extreme daling van broeikasgassen. De gloednieuwe recyclingfabriek in het Franse Port-Jérôme-sur Seine – goed voor 160 kiloton aan moeilijk te recyclen plastic – leidt tot 80 procent minder broeikasgasuitstoot ten opzichte van traditionele methoden.
LIFE PlasPLUS
Ook dichter bij huis staat de innovatie niet stil. Veelbelovend is het LIFE PlasPLUS-project dat in 2019 in het Belgische Obourg is gestart. Tot en met 2023 doet een consortium dat wordt geleid door het eveneens Belgische Comet Traitements onderzoek hoe de automotive plastickringloop gesloten kan worden. Tot het consortium behoren onder meer autoproducent Stellantis en de Universiteit van Luik. Het doel is om tot een hoogwaardige schone stroom gerecycled thermoplastics te komen (ABS, PS en FPP) waarbij Zeer Zorgwekkende Stoffen (ZZS), zoals antimoon en bromide, worden teruggewonnen. Deze brandvertragers kunnen deels terug geleverd worden aan de industrie.
Plasticwijzer
ABS bestaat uit de stoffen acrylonitrile butdiene en styreen en is plastic dat heel stevig en hard is. Het is moeilijke buigzaam, tenzij er hitte aan te pas komt. ABS is een thermoplast dat onder meer in telefoons, televisies, bouwblokken en auto-onderdelen zit. Bij normaal gebruik is ABS-plastic veilig, al zitten er wel de nodige chemische stoffen in verwerkt.
WEEE staat voor Waste from Electrical and Electronic Equipment. WEEE-plastic is afkomstig uit de afvalstromen van (consumenten)elektronica.
Polystyreen (PS) vind je terug in verpakkingsmateriaal en wegwerpservies. Het is daarmee een van de meest voorkomende plastics.
Polypropyleen (PP) is het plastic dat onder meer in speelgoed, babyflesjes, broodtrommels, auto-onderdelen en jerrycans zit, maar ook mondkapjes en luiers worden van polypropyleen gemaakt.
