Hans van de Greef was al bij het allereerste idee als directeur betrokken bij de fabriek. “In die periode waren er, vooruitlopend op de aangescherpte recyclingregels per 1 januari 2015, extra inspanningen nodig om de recyclingdoelstellingen voor autowrakken te halen. Daarom kozen we destijds voor mechanische nascheiding van het shredderafval van autowrakken, om de recyclingpercentages verder te verhogen. Volkswagen en ingenieursbureau SiCon ontwikkelden hiervoor een flowchart. Daarmee kon de autorecyclingketen voldoen aan de nieuwe regelgeving.”
Van idee tot fabriek
“Toen ik in 2009 begon, stond er alleen een gebouw met een lege hal”, vervolgt hij. “Samen met collega’s Allard Verburg en Pieter Kuiper startten we met proeven. We maakten afspraken met eindverwerkers die onze eindfracties konden verwerken. Het was pionieren en vooral veel overleggen. Ik herinner me een overleg met een potentiële machineleverancier tijdens het WK in 2010. Omdat ik ’s avonds de wedstrijd van het Nederlands elftal wilde zien, kocht de leverancier een televisie die ze in het restaurant opstelden en aansloten. Zo kon het overleg doorgaan én kon ik de wedstrijd volgen.”
Aanloopproblemen
De start van de fabriek verliep niet zonder hobbels. “De allereerste vracht, geleverd door HKS, zorgde voor flinke problemen bij de dosering. Door schommelingen in het materiaalaanbod liepen de machines vast. We hebben er een jaar over gedaan om dit onder controle te krijgen.” Na verloop van tijd werd de productie verhoogd en verwerkte de fabriek materiaal van acht verschillende shredderbedrijven, in totaal meer dan twintig stromen autoshredderresidu. “Die gemengde stromen waren lastig te verwerken. Door betere menging en extra doseersystemen werd het proces beheersbaarder. De productie groeide daarna door naar 44.000 ton per jaar.”
Voortdurend verbeteren
Vanaf de beginjaren, toen nog onder regie van ARN, is continu geïnvesteerd in verbetering van het verwerkingsproces. Zo werd al vroeg een metal recovery line geïnstalleerd om koper terug te winnen. Ook kwam er een stuiterscheider voor de sortering van rubber. Niet iedere innovatie was een succes. “De afzet van Circore, damwanden gemaakt van kunststofkorrels met vezelpellets uit afgedankte auto’s, bleef achter. De markt was toen nog niet klaar voor kunststof beschoeiingen, ondanks de lagere kostprijs ten opzichte van hardhout.”
Van ARN naar HKS in 2020
Bijna tien jaar na de officiële opening liepen de volumes autoshredderresidu terug naar ongeveer 26.000 ton per jaar, mede door veranderende wrakaantallen. “We konden naast automaterialen ook andere stromen in de fabriek verwerken. Daarnaast wilde ARN zelf uit de keten stappen zodra dit mogelijk was. Er ontstond een logisch moment om te kijken naar partijen die de fabriek wilden overnemen. Zo zijn uiteindelijk ARN en HKS in gesprek gekomen over een overname.”
In 2020, drie dagen voordat corona in Nederland uitbrak, werd de overname door HKS bij de notaris vastgelegd. Sindsdien zijn twee nieuwe lijnen toegevoegd: één voor schone kunststoffen en één voor PMD, waarmee aluminium uit koffiecupjes wordt teruggewonnen. “De fabriek is ooit opgericht om het vereiste recyclingpercentage te halen. Inmiddels is ook het netto rendement belangrijk. HKS heeft investeringskracht en durft vooruit te kijken. In de praktijk heeft de overname voor beide partijen goed uitgepakt.”
Mens, machine en maatschappij
Onder leiding van Hans van de Greef is de fabriek voortdurend in ontwikkeling gebleven. “Het is altijd een dynamische omgeving geweest”, blikt hij terug. De komende tijd richt ik me o.a. op de mogelijkheden voor recycling van draagbare batterijen en houd ik me bezig met kunststofrecycling en met aanvullende vergunningen voor de fabriek in Tiel. De combinatie van techniek, mens en omgeving spreekt me enorm aan – precies wat in mijn nieuwe rol bij HKS ook van mij wordt gevraagd.”
Nieuwe fase
Bas van Triest werkt al ruim tien jaar bij HKS, waarvan zeven jaar als vestigingsmanager in Amersfoort. “Ik heb er enorm veel zin in om in Tiel te beginnen. In de aanloop heb ik veel steun van Hans gekregen. Steeds vaker hoor ik nu: ‘Bas, dit is voor jou’.”
Hans knikt instemmend: “Ik heb het gevoel dat de fabriek bij Bas in goede handen is.” Volgens Bas staat er een stevig fundament. “De medewerkers weten precies hoe alles werkt en de bestaande controlekamer is vooruitstrevend. Mijn focus ligt op het verbeteren van de operationele efficiency, onder meer door de introductie van een nieuw meetsysteem. Daarnaast heb ik van Hans een lijst met verbeterpunten meegekregen waar ik graag mee aan de slag ga.”
“De kracht van HKS is dat het een sterk familiebedrijf is met een duidelijke blik vooruit en de mogelijkheid om substantieel te investeren”, besluit Bas. “Je krijgt hier ruimte om te pionieren en er wordt vanuit de hele keten gedacht. Die brede kennis is essentieel om een succesvolle bijdrage te leveren aan de circulaire economie.”
“Die bijdrage is niet alleen belangrijk voor duurzaamheid”, vult Hans aan, “maar ook om grondstoffen te behouden en daarmee voor de strategische autonomie van Europa.”
